Los modelos de producción de flujo continuo son una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación a otra, un producto a la vez, sin permitir que el stock aumente entre las estaciones de trabajo.
en la barra de video observar el video One piece flow simulation. y enviar los comentarios acerca de lo que se observa en el video.
Nivelación de la producción
Los sistemas esbeltos funcionan mejor cuando las cargas diarias de cada una de las estaciones de trabajo son relativamente uniformes. Es posible lograr que las cargas sean uniformes si se realiza el ensamble del mismo tipo y número de unidades todos los días, con lo cual se crea una demanda diaria uniforme en todas las estaciones de trabajo. La planificación de la capacidad y el balance de la línea son dos métodos que se emplean para desarrollar el programa maestro de producción mensual. A continuación veamos un ejemplo:
En Toyota, por ejemplo, el plan de producción puede requerir 4500 automóviles por semana para el próximo mes. Para eso se necesitan dos turnos completos, cinco días por semana, que produzcan 900 automóviles cada día, es decir, 450 por turno, se producen 3 tipos de automóviles: el Camry(C), Avalon(A), y el Matrix(M), supongamos que Toyota necesita 200 Camry, 150 Avalon y 100 Matrix por turno, para satisfacer la demanda del mercado. Para producir esas 450 unidades en un turno que trabaja 8 horas diarias, lo que equivale en minutos a 480 minutos, la línea tendrá que completar un automóvil cada 1.067 minutos, es decir (450/480).
Aquí nos interesa mencionar tres opciones mediante las cuales es posible diseñar el programa maestro de producción para los automóviles. La primera es que, con la producción en lotes grandes todas las unidades del modelo señaladas en los requisitos diarios se producen en una sola partida, antes de iniciar la producción del siguiente modelo, por lo que se tendría la siguiente secuencia :
esta secuencia tendría que repetirse una vez en cada turno. Estos grandes lotes no solo aumentarian el nivel promedio de inventario del ciclo, sino que también provocarían un efecto de aglomeración en los requisitos de todas las estaciones de trabajo que estuvieran a cargo de alimentar a la línea de ensamble.
En la segunda opción se puede utilizar el ensamble de modelos mixtos, o mezcla de modelos como también se le conoce a este método, según el cual se produce una mezcla de modelos en lotes mas pequeños. De acuerdo a el plan de producción del ejemplo los requisitos de producción se han establecido a razón de 4C, 3A y 2M, lo cual se encuentra dividiendo los requisitos de producción del modelo entre el máximo común divisor, es decir, 50. Así el planificador de Toyota podría desarrollar un ciclo de producción formado de 9 unidades, como se muestra en la siguiente secuencia de producción:
la secuencia anterior se repetiría al cabo de 9(1.067)= 9.60 minutos, para obtener un total de 50 veces por turno (480 min/9.60)=50.
Otra opción es utilizar una secuencia de producción de flujo continuo (one piece flow) en la linea, así se tendría la siguiente secuencia de producción:
la secuencia anterior, repetida 50 veces por turno, permitiría tener la misma producción total que las otras opciones, aunque esta tercera alternativa solo seria factible cuando los tiempos de preparación fueran lo suficientemente cortos como para cambiar de modelo. esta ultima secuencia genera una tasa constante de requisitos de componentes para los diversos modelos y permite el uso de tamaños de lote pequeños en las estaciones de trabajo que alimentan a la linea.
Fuente: Administración de operaciones, Estrategia y Análisis, Lee j. krajewsky, Larry P. Ritzman, quinta edición, editorial Pearson educación.
Enviar comentarios sobre este tema, y en equipos de 5 personas resolver el problema numero 1 del capitulo 16, pagina 756 del libro antes mencionado. y llevarlo resuelto a la siguiente clase.
Entradas
34 comentarios:
Hola de nuevo, me parecio muy interesante el problema de Toyota ya que permite tener una vision muy aplia y explicita de las tres formas de produccion que ampliaré:
**Producir por lotes, los lotes deben ser muy grandes y quedaria un solo ciclo al dia: 200C,150A y 100M, lo que genera inventarios en cada estacion.
**Mezcla de modelos o modelos mixtos, permite producir con lotes más pequeños: 4C, 3A y 2M, repitiendose el ciclo 50 veces x turno para producir toda la demanda.
**One Piece Flow, es posble solo cando los tiempos de preparacion entre modelos son lo suficientemente cortos.
Dado que los sistemas esbeltos funcionan mejor caando las cargas de trabajo estan uniformemente distribuidos, el sistema One Piece Flow parece ser la mejor opción para para resolver el problema de producción planteado.
Gracias a todos y saludos.
Hola!! pues según lo que vi del video del modelo de producción de flujo continuo y nivelación de producción pude percatarme de muchas fallas o errores del operador como los diversos movimientos que no favorecian al tiempo de producción.Lo que hizo que el tiempo de producción se prolongara hasta 3:47. despues hizo algunos cambios de producción que favorecieron el tiempo de producción reduciéndolo hasta 2:46 es decir ahorro un minuto. creo que estas practicas son muy importantes para abrir mas la visión sobre un proceso de producción. Byes!!!
el hombre realiza su actividad que incluye el llenado sellado y estampado de sobres en la cual toma tiempo y realiza una serie de equivocaciones por ejemplo toma la hoja la dobla y la pasa creando inventario para tomar la siguiente activadad es llenar el sobre en la cual se le traban las manos y no lleva secuencia en que va a tomar primero si el sobre o la hoja o lo toma con cualquiera de las manos por lo cual ahi pierde mucho tiempo el siguiente paso d sellar lo realiza correctamente y el estampado tambien en este metodo duro 3.47min
el cambio de metodo redujo bastante el tiempo ya que el doblado el llenado,sellado y estampado lo realizo terminando un producto y empezaba el otro con esta mejora duro un tiemo de 2.46 min aqui aprendemos como es util estudiar las operaciones y crear una actitud de mejora ya que este tiempo perdido lo podemos utilizar en otra actividad. Buen fin de semana¡¡¡
pues en el video que vi se me hizo muy interesante la técnica que utilizó para doblar las hojas en el primer proceso ya que batalló mucho con sus manos e hizo bastante tiempo y en el segundo ya lo mejoró ya que hizo todo seguido para reducir el tiempo de producción hasta un minuto, es decir de 3:47 a 2:46 min.
hola. en el video se observa un proceso que tiene actividades como: doblar una hoja, meter la hoja en el sobre, cerrarlo y sellar el sobre.
en la primera prueba iso las actividades por partes esto implico perdida de tiempo y en ocaciones se hacia bolas,esto lo llevo a ser un tiempo de 3.47.
en la segunda practica iso todo el proceso seguido este le permitio utilizar mejor el tiempo y tener el proceso en control asi mejoro el proceso en un tiempo de 2.46.
Hola a todos ;) en el video de llenado de sobres el señor realiza varias actividades como: doblar el contenido y ponerlo en el sobre, sellado y estampado, la primera vez que lo realiza pierde mucho tiempo ya que primero dobla el contenido (hojas rojas) que son diez, luego los deposita en los 10 sobres, sella los sobres y después le pone el estampado, se le acumula inventario en todas las actividades realizando un tiempo de 3:47. En el segundo intento ya acomoda bien los sobres y el llenado y empieza la practica mejorando el método anterior logrando un tiempo de 2:46 reduciendo el tiempo de 1 minuto y menos movimientos innecesarios. Una práctica muy sencilla pero muy interesante y fácil de entender. saluods!!!
El proceso consiste en doblar una hoja, meter la hoja en un sobre, cerrar el sobre y poner un sello, el proceso tiene tantos waste que son: espera, inventario,defectos, y la produccion en masa que es caos y en este proceso duro bastante gracias a tantos problemas que se esconden durante el mismo y que duro 3:47min.
Y el segundo donde se utilizo one piece flow el cliente recibe la primera pieza sin esperar, con one piece flow las cosas se hacen con calma y se tiene el control, un proceso estable, los problemas no se pueden esconder y un minuto mas rapido con one piece flow siendo un proceso muy sencillo.
Este sistema toma en cuenta muchas cosas muy importantes asi que es bueno saber que en cualquier proceso se pueden realizar mejoras tan sencillas. Good weekend for everyone!!!!!
Hola pues mi punto de vista que el primer sistema que uso PRODUCCIÓN EN MASA tiene Varios errores como son eL flujo continuo y la nivelación ya que tienen la falla los operadores o tiempos de producción, y en el primero duro mucho ya que hizo un tiempo de 3.47 y cuando empezó hacerlo de nuevo creo que mejoró con los cambios que hizo aunque le faltaron varias mejoras por aplicar.
En cuanto al video, yo logré hacer una comparació entre Mass Production y One Piece Flow, primero en Mass production de acuerdo a la simulación, ocurrieron algunos puntos a resaltar como: defectos en la fabricación, el tiempo de espera por pate del cliente, que recibía el producto hasta que se terminaban todos los sobres y el el exagerado inventario que se generaba. En cambio cuando aplicó One piece Flow el cliente recibía casi de inmediato el primer sobre, y de acuerdo a la simulación el ahorro en l tiempo de elaboración es alrededor de un minuto, así que es mucho mejor producir bajo el sistema de flujo de una sola pieza, ya que reduciríamos tanto el inventario en proceso como el tiempo de ciclo.
Gracias a todos y Saludos.
COMENTARIO DEL VIDEO: En este video podemos ver que se llevan a cabo dos procesos para la elaboración de un producto, podemos observar que el segundo proceso (proceso de flujo continuo) es mejor que el primero ya que tardó menos tiempo en elaborar los productos, así como también en este proceso se pueden apreciar las fallas que se cometen y poder eliminarlas o corregirlas.
COMENTARIO DE LA LECTURA: En este tema podemos ver que en Toyota se utilizan 3 procesos (de lotes grandes, de modelos mixtos y de flujo continuo)para la elaboración de sus productos, todos ellos son buenos, solo hay que determinar cuando vas a utilizar alguno de ellos, dependiendo de los lotes y su magnitud a producir.
COMENTARIO DEL VIDEO: En este video podemos ver que se llevan a cabo dos procesos para la elaboración de un producto, podemos observar que el segundo proceso (proceso de flujo continuo) es mejor que el primero ya que tardó menos tiempo en elaborar los productos, así como también en este proceso se pueden apreciar las fallas que se cometen y poder eliminarlas o corregirlas.
COMENTARIO DE LA LECTURA: En este tema podemos ver que en Toyota se utilizan 3 procesos (de lotes grandes, de modelos mixtos y de flujo continuo)para la elaboración de sus productos, todos ellos son buenos, solo hay que determinar cuando vas a utilizar alguno de ellos, dependiendo de los lotes y su magnitud a producir.
Es interesante el problema de toyota, ya que nos muestra tres formas de producción. En la producción por lote deberían ser muy grandes y generar inventarios en cada estación.
En la mezcla de modelos es con lotes mas pequeños y estar repitiendo los ciclos para producir lo necesario.
Fujo de una sola pieza puede usarse cuando los tiempos de preparacion son muy cortos.
hola buenas tardes el video que yo vi me parecio muy interesante porque nos mostro como los procesos son mas rapidos y mas faciles
con el metodo one piece flow el proceso se encuentra bajo control, ya que es mas estable por ser calmado. esto nos conduce a redicir los defectos, tiempos inecesarios, y se puede decir que los problemas no estan tan escondidospor tanto es mas facil identificarlos, ademas que se reduce el tiempo en el proceso.
En el video, la practica que realizo el operador fue sencilla, pero utilizo dos metodos; en el primer metodo que fue mas tardado, el operador, realizo un tiempo de 3.47 min, el segundo metodo que realizo, fue el de one piece flow, que fue el mas rapido y optimo por que realizo un tiempo de 2.46 min, en mi punto de vista el sistema one piece flow, es la mejor opcion para trabajar.
En el problema donde plantean la producción de Toyota podemos ver tres maneras de trabajar.
La primera seria producción de grandes lotes donde podemos ver que aumentarían los inventarios y se acumularían los requisitos de las estaciones de trabajo.
La segunda opción es la producción de modelos mixtos en donde se podía trabajar con lotes más pequeños que en los de la producción en grandes lotes.
Aplicaríamos la producción de flujo continuo solo cuando los tiempos de preparación sean suficientemente cortos para cambiar el modelo de auto.
En el video se puede ver una práctica que consiste en doblar una hoja, meterla en el sobre, sellarlo y estamparlo.
En la primera parte del video el chavo hace las operaciones por separado, primero dobla todas las hojas, luego mete de una por una al sobre, luego sella todos los sobres y al final los estampa de uno por uno, dando como resultado un tiempo de ciclo de 3.47 min.
En la segunda parte, el operador toma la hoja, la dobla, la mete en el sobre, lo sella y al final lo estampa. Así sucesivamente con cada hoja y sobre. Resultando una disminución de un minuto en el tiempo de ciclo.
En la primera forma de realizar las actividades, el operador trabajaba de una manera menos organizada y no duraba el mismo tiempo en cada una de ellas.
En la segunda se ve que trabaja más rápido y sus manos se ven más activas que en la primera parte. Esto refleja también que trabajando de esa manera se reduce considerablemente el tiempo de ciclo.
Este video nos muestra con una practica simple, como lo que es preparar una carta, como los tiempos de produccion u operacion se pueden mejorar considerablemente. En esta practica se mejora aplicando flujo de una sola pieza, logrando reducir el tiempo hasta 1 minuto.
Este ahorro en cualquier empresa es muy buena mejora. logrando beneficiarla donde a la empresa le conviene, Utilidad.
Es todo por hoy.
Chida la practica.
sorry prof me falto el comentario de TOYOTA:
pero hay le va....
el primer sistema planteado trata de la produccion lote por lote , consiste en hacer el lote requerido de cada modelo como sigue;primero 200 cambry, termina y empieza el modelo con 150 avalon y 100 matrix el resultado del sistema generaba mucho inventari y requiciciones del de las estacionesnde trabajo por lo tanto mucha aglomeracion(no factible a mi punto de vista)
el segundo sist. modelos mixtos era producir en lotes mas pequeños es mas factible que el anterior
el 3er. sist. one piece flow funciona como flujo continuo modelo por modelo seguido de otro diferente 1c,1m,1c,1a,1c,1a,1c,1m,1a.este no funcionari muy bien por que requeria de mucho tiempo en cambio de herramienta
ANGELICA:
En el video pude observar que en el primer proceso se cometieron varias fallas al momento de cerrar las cartas y un tiempo de ciclo largo en comparación con el segundo proceso ( producción de flujo continuo) el cual es mucho mejor ya que le permitió reducir el tiempo ( 1 minuto) y disminuir las fallas
En el tema se vieron diferentes tipos de procesos ( lotes grandes, mixtos, flujo continuo) en los cuales se deben producir 200 camry, 150 Avalon, y 100 matrix en un turno que consta de 8 horas, cada proceso varia en el tamaño de lote y en el numero de veces en que se repite el ciclo de producción.
Profe le envío el comentario de Toyota: ;)
Es interesante los sistemas planteados para cumplir con la producción de Toyota están muy bien definidos los problemas planteados.
En el primer sistema planteado de producir lotes por lotes es muy grande la producción ya que se requieren: 200 C, 150A, y 100M, este sistema nos inventario en cada una de las estaciones.
En el de Mezcla de modelos o modelos Mixtos, se produce con lotes mas pequeños de tal manera que sería: 4C, 3A y 2M realizando el ciclo 50 veces por turno para cumplir la demanda.
El de One Pice Flow, se puede producir cuando los tiempos de preparación son cortos por qué se puede llevar a cavo cuando el trabajo está bien distribuido. Otra vez Saludos!!!
Hola a todos;
Video del llenado de sobres: se trata de que una persona simula el doblado, llenado y estampado de 10 sobres ya que termina una actividad y empieza con otra el la cual nos damos cuenta en que actividades pierde más tiempo del llenado al doblado generando inventario, sus manos no saben que agarrar primero y no lleva una secuencia de tiempo, con este proceso duro 3:47 minutos.
En el siguiente método realizo todas las actividades juntas para adquirir el producto final, este fue más eficiente ya que el doblado, llenado y estampado lo realizaba en una sola actividad, con este tiempo obtuvo una reducción de tiempo muy notoria ya que el tiempo total fue de 2:36 minutos.
Toyota
El ejemplo Toyota nos muestra de que manera planea desarrollar la producción de los siguientes requerimientos de 4500 autos por semana con dos turno, 5 días, 900 autos por día por lo cual decidió desarrollar 3 sistemas:
El primero trata de la producción lote por lote.- en este se hacen 200 C, 150 A, 100M, como esta en la secuencia con estos lotes terminaría los 450 autos por turno pero generaría mucho inventario y requisiciones de las estaciones.
El segundo sistema de modelos mixtos se trata de producir 4C, 3A y 2M lo que permite producir en lotes más pequeños repitiendo el ciclo 5º veces para cumplir con la demanda.
El tercer sistema One Pice Flow, esta opción funciona como flujo continuo termina en un modelo y empieza en otra diferente, los tiempos de preparación son cortos lo que permite que funcione mejor este sistema.
Video de preparación de café
En este video se observa que el chavo no tiene una organización de las actividades que va a realizar para preparar el café ya que iba por unas cosas y luego otras pudiendo llevar todo lo necesario a la cafetera para preparar el café y así evitar tantos movimientos innecesario, tiempo y el desperdicio de café que tuvo que tirar. Y todo para que el amigo le despreciara el café. Saludos nos vemos la próxima!!!
Nota: profe ay disculpe que le mande hasta ahorita el comentario del café pero ayer no pude hacer mi cuenta de usuario para poder entrar a publicar mi comentario pero ya me ayudaron a crearla ay disculpe.
Buenas tardes. el video nos muestra dos tipos de proceso para elaborar como una carta.
El primer proceso muestra como la persona que la esta elaborando dobla todas las hojas y como segundo paso guarda cada una de ellas en su respectivo sobre, sierra y cella los sobres pero esto lo hace con dificultades de movimientos y perdida de tiempo este proceso duro 3.47 minutos.
El segundo proceso fue continuo en el se doblo guardo y cello ala vez logrando reducir el tiempo hasta 2.46 min.
Sobre la clase de nivelación de la producción nos dice que los sistemas esbeltos funcionan mejor cuando las cargas de trabajo están balanceadas de igual forma en todas las líneas de producción, el ejemplo Toyota dice que se requiere una producción de 450 automóviles de tres tipos diferentes ,nos dan tres opciones, la primera se trata de producir por lotes grandes y la secuencia seria de 200C,150A,100A pero esta opción genera inventario en cada estación de trabajo, la segunda se llama mezcla de modelos o modelos mixtos la secuencia se realizaría 50 veces por día ,la ultima es la de one piece flow la secuencia seria 1C,1M,1C,1A,1C,1A,1C,1M,1A,repetidas 50 veces sacarían la misma producción con menos inventario y permite el uso de lotes pequeños en las estaciones de trabajo que alimentan la línea.
en el video se llevo a cabo un proceso en el que se vio mucha desorganizacion del hombre ya que las actividades que realizaba las elaboro llevando una secuencia de un solo articulo que fueron dies piezas que es el papel, luego meterlo al sobre, cerrarlo y por ultimo el sello, por lo que realizo un tiempo de 3.47. en el segundo proceso este fue mas ordenado terminaba un dobles luego lo metia al sobre despues lo cerraba y por ultimo el sello pero el proceso fue seguido y llevo un mejor control y su tiempo fue de 2:46 por lo que se ahorro 1 minuto esto quiere decir que en un proceso hay maneras de reducir el tiempo de elaboracion de un producto.
la practica de este video concistia en hacerle dobleses a hojas,meterlas al sobre y despues sellarlas lo que yo vi que la persona que hizo la practica en el primer proceso entorpecia con los movimientos cruzando las manos este proceso duro 3:47 y despues realizo uno mas eficaz en el cual duro 3:46 min
la metodologia del proceso de los sobres se hace un habito, cuando hizo la actividad por segunda ocasion se noto que el operador era mas habil, el problema que causo la perdida de tiempo fue el mal acomodo de piezas ya que no era un proceso estable y tenia mas margen de error.
me parece interesante que con metodos tan sencillos sa pueda explicar la gravedad de un mal proceso, con solo diez piezas se puede ver la variacion de tiempos.
Hola!!! Otra vez
En el video se pueden observar 2 tipos de procesos que se hacen con el fin de comprobar cual es el mas efectivo; en el primer proceso se observa que se cometen varios errores tanto en los movimiento de la persona , como la forma en la que tiene acomodado el material , y como consecuencia de esto lo lleva a producir de defectos ; en el segundo proceso(proceso de flujo continuo) se logra reducir en gran medida el tiempo (se reduce 1 min) y los defectos por lo tanto se concluye que la producción de flujo continuo es mucho mejor.
Nivelación de producción:
Nivelación de la producción se entiende como un método para balancear la producción es decir se tiene que hacer esto para poder determinar cuantas piezas de diferentes modelos se pueden intercalar y cuantas deben de salir en determinado tiempo. En el ejemplo de Toyota se utilizan tres procesos los cuales son: lotes grandes, modelos mixtos y flujo continuo. Los tres procesos son muy buenos es solo que cada proceso se debe de utilizar de acuerdo a las características del producto se va a fabricar.
El video muestra un proceso que consiste en doblar hojas, meterlas al sobre, sellarlas. en estas actividades el operador tiene errores ya que tiene muchos movimientos cruzados y esto es perdida de tiempo ya que duro 3:47 despues al proceso le aplico el sistema de one piece flow con el cual el proceso de llenado fue mas rapido ya que duro 2:47 ahorrando 1 min.
El video nos muestra un proceso de mandar un documento el cual consiste en un proceso de doblar hoja, meterla al sobre, serrar el sobre y poner estampilla, al principio del video el operador tiene varias fallas en el proceso ya que no lo hacia correctamente y hace un tiempo de 3.47 min. Y cuando hace el proceso por flujo continuo el tiempo se reduce a 2:46 esto es un ahorro muy bueno.
El ejemplo es interesante ya que nos muestra las 3 opciones del programa maestro de producción:
Producción por lotes son lotes muy grandes y se hace un ciclo por día.
Mezcla de modelos o mixtos se producen lotes más pequeños pero se repiten más veces según la demanda.
Procesos de flujo continuo se tiene que tener un tiempo muy corto para la preparación.
ayer se lo mande y se confundio con el de claudia tuvimos problemas con el blogger disculpenos por favor.
COMENTARIO DEL VIDEO:Se puede observar que el proceso de flujo continuo es mas estable ya que elimina inventarios,reduce el numero de defectos y sobre todo reduce el tiempo de ciclo, ya que esta basado en la eliminacion de desperdicios.
COMENTARIO DE LA LECTURA:En la lectura se muestran tres tipos de procesos desarrollados en la empresa toyota. el primero es el proceso de lotes grandes y funciona cuando las cargas en las estaciones de trabajo son relativamente uniformes ,el segundo es el de modelos mixtos y es viable cuando se producen lotes pequeños.
el ultimo es el de flujo continuo y es eficaz solo cuando los tiempos de preparacion son cortos.
en conclision los tres procesos son buenos y para implementar uno de ellos debemos tomar en cuenta las caracteristicas de el producto que se va a fabricar.
El ejemplo toyota nos nuestra 3 opciones para trabajar.
Produccion a grandes lotes donde existe mucho inventario.
La produccion de modelos mixtos en esta se puede trabajar con lotes mas pequeños.
Proceso de flujo continuo se deve de tener tiempos muy cortos de preparacion.
El video nos muestra dos procesos que concisten en enviar una carta,su proceso consiste en doblar hojas, meterlas al sobre, sellarlas. en estas actividades el operador tiene errores ya que tiene muchos movimientos inecesarios y en este tuvo mas perdida de tiempo y no lo hacia correctamente ya que duro mas tiempo,despues en el segundo proceso se aplico el proceso de flujo continuo de una pieza con el cual el proceso de llenado fue mas rapido ya que duro un min menos que el anterior.
COMENTARIO DE LA LECTURA.
En este lectura podemos ver que en Toyota se utilizan 3 procesos
1.-proceso de lotes grandes.
2.-modelos mixtos.
3.-flujo continuo.
para la fabricacion de sus productos, todos son buenos,pero la mejor opcion seria el proceso de one piece flow solo cuando los tiempos de preparacion sean cortos y hay que determinar cuando utilizar alguno de ellos, dependiendo de los lotes y su tamaño a producir.
en el proceso de toyota nos muentra que hay lotes muy grandes para hacer los carros en donde hay el porceso de flujo continuo hay mucho inventario en donde debemos de hacer mejoras para disminuir el inventario.
debemos de aplicar la disminucion de tiempo para que la produccion sea mas eficiente
en el video del dobles de las hojas hay mucho desperdicio de tiempo no hay cordinacion de los movimientos debemos mejor los procesos del dobles de las hojas
en el video de los sobres se puede observar porque es mejor el metodo de flujo de una sola pieza que el de produccion en lote prque se lleva menos tiempo el producir en flujo de una sola pieza.
el tps utiliza tres procesos para trabajar pero para mi es mejor el de flujo continuo si los tiempos son cortos porque se tiene menos inventario y menos perdida de tiempo y hay que saber cual proceso emplear segun el tamaño de el lote.
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